Việc sản xuất của Bộ phận đúc đồng bao gồm nhiều kỹ thuật đúc khác nhau, với phương pháp phù hợp nhất được lựa chọn dựa trên nhu cầu cụ thể và độ phức tạp.
Đúc cát
Mô tả quy trình:
Tạo mẫu: Mẫu đầu tiên được tạo để tạo thành hình dạng của vật đúc, thường sử dụng gỗ, kim loại hoặc nhựa.
Đúc: Hoa văn được đâm vào cát, tạo thành khoang khuôn. Khuôn có thể được chia thành hai nửa để loại bỏ mẫu.
Tạo lõi: Đối với các hình dạng bên trong phức tạp, lõi được sử dụng để tạo thành các khoang bên trong.
Lắp ráp khuôn: Hai nửa của khuôn cát được nối với nhau, tạo ra các cổng rót và ống nâng trong khoang khuôn.
Nóng chảy và Đổ: Hợp kim đồng được nấu chảy và đổ vào khoang khuôn, nơi nó nguội đi và đông đặc lại.
Lắc và làm sạch: Khuôn được tháo rời, vật đúc được loại bỏ và bề mặt được làm sạch, loại bỏ các cuống và ống nâng.
Thuận lợi:
Thích hợp để sản xuất vật đúc có kích cỡ khác nhau và hình dạng phức tạp.
Chi phí tương đối thấp, thích hợp cho sản xuất hàng loạt vừa và nhỏ.
Nhược điểm:
Độ nhám bề mặt kém và độ chính xác kích thước kém, có thể yêu cầu gia công tiếp theo.
Đúc đầu tư (Đúc sáp bị mất)
Mô tả quy trình:
Tạo mẫu sáp: Mẫu sáp đúc được tạo ra, thường sử dụng kỹ thuật ép phun.
Làm vỏ: Mẫu sáp được nhúng vào bùn gốm và phủ cát mịn, lặp đi lặp lại để tạo thành lớp vỏ gốm cứng.
Dewaxing: Vỏ gốm được nung nóng, làm tan chảy và chảy ra mẫu sáp, để lại khoang khuôn gốm.
Nung: Vỏ gốm được nung ở nhiệt độ cao để cứng hơn.
Nóng chảy và Đổ: Hợp kim đồng được nấu chảy và đổ vào khoang khuôn gốm, nơi nó nguội đi và đông đặc lại.
Loại bỏ và làm sạch vỏ: Vỏ gốm bị bong ra, Bộ phận đúc đồng được loại bỏ và bề mặt được làm sạch và hoàn thiện.
Thuận lợi:
Có thể đạt được độ chính xác cao và hình dạng phức tạp với bề mặt nhẵn.
Giảm nhu cầu gia công, phù hợp cho các ứng dụng có độ chính xác cao.
Nhược điểm:
Quy trình sản xuất phức tạp và tốn kém, thường được sử dụng cho sản xuất hàng loạt nhỏ.
Đúc ly tâm
Mô tả quy trình:
Chuẩn bị khuôn: Khuôn được gắn trên máy ly tâm, có thể là kim loại hoặc cát.
Nóng chảy và đổ: Hợp kim đồng nóng chảy được đổ vào khuôn quay. Do lực ly tâm, kim loại được phân bố đều trên thành khuôn.
Làm mát và hóa rắn: Sau khi ngừng quay, kim loại nguội đi và đông đặc lại, tạo thành vật đúc.
Loại bỏ và làm sạch: Khuôn được tháo rời, vật đúc được loại bỏ và bề mặt được làm sạch.
Thuận lợi:
Thích hợp để sản xuất vật đúc dạng ống và hình vòng, có mật độ bên trong cao và ít tạp chất.
Có thể sản xuất vật đúc lớn và chất lượng cao.
Nhược điểm:
Chỉ thích hợp cho các vật đúc đối xứng trục, không phù hợp với các hình dạng không đối xứng phức tạp.
Truyền liên tục
Mô tả quy trình:
Nóng chảy: Hợp kim đồng được nấu chảy và đổ liên tục qua máy đúc liên tục.
Đúc: Kim loại đi qua một khuôn liên tục, tại đây nó nguội đi một phần và đông đặc lại, tạo thành hình dạng sơ bộ.
Làm mát và cắt: Vật đúc tiếp tục nguội và được cắt thành các đoạn có độ dài mong muốn.
Thuận lợi:
Hiệu quả cao, thích hợp cho sản xuất quy mô lớn.
Chất lượng đúc đồng đều và tính chất cơ học tốt.
Nhược điểm:
Đầu tư trang thiết bị cao, phù hợp cho việc sản xuất vật đúc hàng loạt, tiêu chuẩn hóa.
Đúc áp suất thấp
Mô tả quy trình:
Chuẩn bị khuôn: Khuôn được gắn trên máy đúc áp suất thấp, điển hình là khuôn kim loại.
Nóng chảy và đổ: Hợp kim đồng nóng chảy được bơm vào khuôn dưới áp suất thấp, dần dần lấp đầy khoang khuôn.
Làm nguội và đông đặc: Làm nguội và đông đặc dần dần trong khuôn, tạo thành vật đúc.
Loại bỏ và làm sạch: Khuôn được tháo rời, vật đúc được loại bỏ và bề mặt được làm sạch.
Thuận lợi:
Thích hợp để sản xuất vật đúc chất lượng cao và có hình dạng phức tạp, ít lỗ rỗng và tạp chất.
Kiểm soát chính xác và tỷ lệ sử dụng vật liệu cao.
Nhược điểm:
Chi phí thiết bị cao hơn, phù hợp cho sản xuất hàng loạt vừa và nhỏ.
Những kỹ thuật đúc này có những ưu điểm và nhược điểm riêng. Việc lựa chọn phương pháp đúc thích hợp phụ thuộc vào yêu cầu về kích thước, hình dạng, số lượng và hiệu suất của vật đúc. Bằng cách kết hợp các kỹ thuật mô phỏng và thiết kế tiên tiến, quy trình đúc có thể được tối ưu hóa hơn nữa để cải thiện chất lượng đúc và hiệu quả sản xuất.
